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印刷品成品标准
印刷品成品标准
5．1墨色，色相正确，鲜艳，均匀，光亮。
5．2套印，套印准确，误差不大于0.6mm。
5．3网纹，图案清晰，层次分明。
5．4文字线条，清晰完整，不变形。
5．5外观成品洁净，不允许有明显的脏污。
6．烫印涂布品成品标准
6．1涂布均匀，涂层光滑细腻，对有遮光性要求的产品涂层厚度应在品检台45W灯光下不透光。透明涂层烫印产品，不发白，网点细腻不粘悲。
6．2可刮性烫印产品在本厂烫印机75℃——80℃温度烫印下来的产品光滑无气泡、无毛边、烫印齐全，不粘卡（检测方法：平行揭开时没响声），可刮性好（检测方法：用硬币刮开烫印层，易刮不泥不留黑）。
6．3不可刮烫印产品，烫印温度在本厂烫印机90℃——115℃烫印下不变色，光滑无气泡、无毛边，烫印齐全，烫印涂层刮不掉。
7．复合成品标准：
7．1一般复合产品，复合平整，胶量均匀，牢固，产品无内卷或外卷现象（注：PVC复合材料有翘边严重，可能会有少量产品轻微卷起），无气泡（注：材料好的情况下次要部位在10cm2内只能有一个直径不大于1mm的气泡）。
7．2透明膜复合还需透明度好（在45W灯光下品检台检测）。
7．3幻彩膜染浅色复合无纺布产品：牢固，符合平整无折皱，对照色办样品无明显色差。
7．4幻彩膜染深色复合无纺布产品：每卷头30m牢度较差，并且有色差，作为引膜不计成品，过后对照色办样品无明显色差，复合牢固，平整无折皱。
8．对前岗位的成品标准
8．1产品尺寸严格控制在订单尺寸±1~2mm（超出不合格）。
8．2电晕处理产品电晕值应大于38达因。
8．3镭射膜亮度好，无暗痕，无粘版，无闪电，版缝不大于0.2mm，黑点每平方米不超过5 个。（在品检台检测）
8．4铝层、介质层均匀，无铝渣、介质尘。无白痕、白斑、雾状现象，无介质层发黄、铝层发黑现象。（在品检台检测）
8．5膜无刮伤，折皱，膜松紧边喇叭入口现象检测，在正常机械操作情况下，过压辊时能平整经过。膜无破口、毛边现象。
9．设备维护标准：
9．1主机运转系统的维护：维护内容包括清洁与润滑。每周星期一对导膜辊及常温下工作的轴承，滑块，链条，手轮加注机油一次。每月月前对烘道内导膜辊轴承、链条加黄油（润滑脂一次）。
9．2电器设备的维护：包括电控部级各执行电器平时应保持电器部位清洁干燥，走线安全可 靠，不可轻易折装任何用电设施，如遇到电器事故，及时报告技术部。
9．3每月月前定期查看机器整体部位，看有无螺丝松动，并对松动部位加固。
问题解决：（凹印常见故障及解决办法）
10．版污（拖墨）
10．1现象：印版滚筒上非图文部分留下刮墨刀未刮净的油墨，印刷时转移到薄膜上，成为污迹。
10．2解决办法
10．2．1降低印刷速度。
10．2．2调整刮墨刀角度，使其更陡。
10．2．3降低油墨粘度。
10．2．4调整溶剂，提高油墨干燥速度。
10．2．5检查刮墨刀是否安装平直，压力是否均匀。
11．刮墨刀痕迹（刀丝）
11．1现象；刮墨刀未刮干净的油墨在印版滚筒的非图文部分拖成线状污痕，转移到薄膜上，也指刮墨刀缺痕造成的现象。
11．2解决办法：
11．2．1过滤油墨，减少油墨的垃圾和大的颜料颗粒。
11．2．2抬刮墨刀或用筷子划去压在刀下的垃圾或大的颜料颗粒。
11．2．3检查刮墨刀刀口是否有小缺口，用砂纸磨或更换。
11．2．4版滚表面粗糙，用砂纸打磨。
12． 反印
12．1现象：前一色的油墨反印到后一色的印版上。
12．2解决办法
12．2. 1降低压印滚筒的压力。
12.2.2改进前一色油墨的附着性，提高油墨的干燥速度。
12.2.3降低后一色的粘度。
13． 水纹状
13．1现象：油墨呈现不均匀的印刷转移斑纹。
13．2解决办法：
13．2．1减少印版滚筒网穴深度。
13．2．2提高印刷速度。
13．2．3改变印版滚筒上网穴的角度。
13．2．4提高油墨粘度。
13．2．5修正印刷张力。
14． 堵版
14．1现象：
14．1．1印刷过程中，印刷的油墨转移率不断减少。
14．1．2印刷结束后再开始生产时堵塞在版中的油墨无法溶解。
14．2 解决办法
14．2．1刮墨刀放平。
14．2．2降低溶剂的挥发速度。
14．2．3降低油墨粘度。
14．2．4每次印刷结束应立即将印版滚筒清晰干净。
15． 反粘
15．1现象：印刷后立即卷取，油墨与薄膜互相粘连，或者油墨沾到另一层薄膜的反面。
15．2 解决方法
15．2．1减少收卷张力。
15．2．2使油墨充分干燥。
15．2．3提高油墨的干燥速度。
15．2．4适当使用防粘剂。
16． 自化
16．1现象：印刷后的油墨层呈现自化现象。
16．2解决办法
16．2．1降低车间空气温度。
16．2．2提高印刷机干燥能力，进行迅速而彻底的干燥。
17． 橡胶辊垃圾
17．1现象：印刷中出现有规律的图文印刷不全现象。
17．2解决办法
17．2．1检查橡胶辊上是否有小薄膜等小垃圾。
17．2．2检查橡胶辊是否表面有损伤。
18． 色差
18．1现象；印刷过程中，卷与卷之间出现颜色差异现象。
18．2解决办法
18．2．1严格控制好油墨的粘度，保持稳定一致。
18．2．2保证每次配墨配比一致，颜色稳定。
18．2．3防止层次版因堵版引起色差。
18．2．4印刷速度稳定。
18．2．5刮墨刀角度稳定。
18．2．6防止旧油墨使用不当引起色差。
19． 套印不准
19．1现象：印刷品的纵向或横向错位，使印刷品图文模糊。
19．2解决办法
19．2．1防止引力设定不当引起的套印不准，可根据实际情况进行适当调整。
19．2．2防止导辊过脏引起的套印不准，清洁各机组导辊。
19．2．3随时对横向进行调整。
19．2．4检查印刷版滚筒及橡胶辊是否跳动。
19．2．5因薄膜的质量问题引起（如松紧边喇叭口等），更换薄膜。
20． 尺寸偏差
20．1现象：印出后的印刷品与实际要求的尺寸不一致。
20．2解决办法
20．2．1适当调整印刷张力。
20．2．2防止温度设定不当造成尺寸偏差。
21． 工艺操作步骤：
涂布凹印工艺操作如下：
21．1原材料的准备。接到生产工程单后，按产品规格，数量，领取原材料。根据产品的色样准备好性能相匹配的油墨和适量的辅助剂。投印前应对油墨的种类，数量事先调配好。
21．2版辊的安装，根据工艺单要求选用正确的版滚装好。如果是印刷多色产品，还需注意版 辊的左右面，按照印刷色序将印辊分别装在各个单元。
“表印”彩色印刷色序一般为；白→黄→红→青→黑。
“里印”彩色印刷色序一般为：黑→青→红→黄→白。
21．3选择与版辊相符合的胶辊，刮墨刀安装。
21．4开机试印。慢速，开空机试运转查看机械各部位是否正常，将卷材装上开卷轴，注意使薄膜的处理面向印刷面，调整张力。检查刮墨刀是否能刮墨均匀无图案处是否刮干净。
21．4. 1干燥温度的调节，油墨的干燥快慢除受溶剂本身的挥发速度影响外，主要由烘箱内 热风温度的高低来决定，一般讲，机速快，墨层厚，环境温度低，湿度高，溶剂挥发速度慢时，干燥温度应调整略高些。温度调整的原则是在保证印刷品充分干燥的前提下，干燥温度尽量低。
21. 4. 2印刷压力的调节。使压印滚筒与印刷滚筒间产生印刷压力，压力大小以能够即出清晰的图文为准。
21. 4. 3张力调节。张力调节应考虑下列因素：
21. 4. 4薄膜的种类及伸缩率，例如BOPP伸缩率大，张力应小些；PE伸缩率小，张力应适当加大。
21. 4. 5薄膜的厚度及质量。薄膜较厚时张力可适当加大些；薄膜的两边松紧不一致时，可适当加大张力。
21. 4. 6干燥箱温度。在环境温度提高时，薄膜易拉伸，可相应降低张力。
22． 正式开机
22．1收卷，收卷不宜过紧，防止产品变形，粘脏。一般以产品收卷整齐竖放时卷芯不滑动为准。
22．2对产品质量检查。（对照产品质量标准）